Checkliste für professionelle Bühnenkabellieferanten: Was Tourmanager und Verleihfirmen wissen müssen
TL;DR – Was Sie lernen werden
- Der zuverlässigste Qualitätsindikator ist die vertikale Integration – Fabriken, die Rohkupfer aus OFC verarbeiten, Kabel extrudieren, Steckverbinder montieren und fertige Produkte unter einem Dach testen, ermöglichen eine 70 % schnellere Lösung von Qualitätsproblemen.
- Eine 100%ige elektrische Prüfung (nicht Stichprobenprüfung) jeder fertigen Baugruppe kostet 0,02-0,04 $/m und verhindert, dass etwa 95 % der DOA-Kabel, die bei statistischen Stichproben nicht erkannt werden, erfasst werden.
- Die Eignung für Umwelttests (-40°C bis 85°C) ist für Tournee-Kabel unerlässlich – Outdoor-Festivals im Winter und die Hitzeentwicklung bei Bühnenbeleuchtungen erfordern diesen Temperaturbereich.
- Fordern Sie das Ausschussprotokoll des Herstellers an, nicht dessen Datenblatt – Hersteller, die Fehlerdaten transparent weitergeben, setzen Qualitätsstandards durch; leere Ausschussprotokolle deuten entweder auf fehlende Tests oder auf versteckte Mängel hin.
Checkliste zur 10-stufigen Bewertung von Kabellieferanten
Die Bewertung eines professionellen Bühnenkabellieferanten erfordert die Überprüfung von zehn spezifischen Kompetenzen: Tiefe der vertikalen Integration, eigenes Testlabor, Qualität der Steckerfertigung, gleichbleibende Schirmung, umfassende Umwelttests, Chargenrückverfolgbarkeit, Zertifizierungsportfolio, Kundenreferenzen im Live-Sound-Bereich, Flexibilität bei der Anpassung und transparente Fehlerbehandlung. Wird auch nur eine dieser zehn Kompetenzen vernachlässigt, riskieren Sie Ihren Ruf – denn wenn ein Kabel während einer Show ausfällt, macht das Publikum nicht den Hersteller verantwortlich, sondern Sie.
Da Tournee-Kabel jährlich etwa 50- bis 100-mal mehr mechanischen Belastungen ausgesetzt sind als Studio-Kabel (Auf- und Abwickelzyklen, Fußgängerverkehr, extreme Temperaturen, Häufigkeit des Steckens der Stecker), müssen die Bewertungskriterien der Lieferanten für Bühnenkabel die Haltbarkeitsmerkmale – Zugentlastung, Flexibilität des Mantels bei niedrigen Temperaturen, Anzahl der Steckerzyklen und Art der Abschirmung – weitaus stärker priorisieren als die elektrischen Spezifikationen allein.
✅ Checkliste zur Bewertung von Bühnenkabellieferanten
- Vertikale Integration: Verarbeitet das Werk Rohkupfer, extrudiert Kabel, formt Steckverbinder im Spritzgussverfahren und testet fertige Baugruppen unter einem Dach?
- Hauseigenes Testlabor: Akustische Leistungsprüfung (20 Hz–20 kHz), Klimakammer (-40 °C bis 85 °C), Prüfstand für Steckverbinderzyklen, Salzsprühkammer?
- Verbindungsqualität: Kontaktwiderstand
- Schirmungskonsistenz: Geflochtene Abdeckung ≥95 % nachgewiesen? OFC- oder verzinntes Kupfergeflecht? Schirmdämpfung chargenweise geprüft?
- Umweltprüfung: Betriebstemperaturbereich von -40 °C bis 85 °C? UV-Beständigkeitsprüfung für den Außeneinsatz? Feuchtigkeitsbeständigkeit geprüft?
- Chargenrückverfolgbarkeit: Eindeutige Chargennummern, die jedes Kabel mit Produktionsdatum, Bediener, Kupfercharge und QC-Prüfprotokollen verknüpfen?
- Zertifizierungen: Ist ISO 9001/9002 aktuell und in welchem Umfang anwendbar, einschließlich der Herstellung von Audiokabeln? RoHS, REACH, CE, BSCI?
- Live-Sound-Referenzen: Können sie die Kontaktdaten von mindestens drei Verleihfirmen oder Tournee-Tontechnikfirmen als Referenzen angeben?
- Anpassungsflexibilität: Individuelle Längen, Farbcodierung, Etikettierung, Anschlussmöglichkeiten, Verpackung – ohne Mindestbestellmengenaufschlag?
- Transparenz von Mängeln: Werden sie ihre Ausschussprotokolle und Fehlerratendaten offenlegen? Was passiert, wenn eine Charge die Qualitätskontrolle nicht besteht?
Checklistenpunkt 1-3: Grundlagen der Fertigung
Die vertikale Integration – die Kontrolle der OFC-Kupferverarbeitung, der Kabelextrusion, der Steckverbinderherstellung und der Endmontage unter einem Dach – ist der wichtigste Faktor für die gleichbleibende Qualität der Kabel in allen Produktionsschritten. Denn jeder ausgelagerte Schritt führt zu Kommunikationsverzögerungen, Qualitätsschwankungen und Verantwortlichkeitslücken in der Lieferkette. In JINGYIs 15.000 m² großer Produktionsstätte wird Kupfer als 8-mm-Stangenmaterial angeliefert, zu 0,10–0,12 mm dicken Litzen gezogen, zu Leitern gebündelt, mit geschäumtem PE isoliert, mit unseren automatisierten Flechtmaschinen geschirmt, mit PVC ummantelt, auf die gewünschte Länge zugeschnitten, mit Steckverbindern versehen und zu 100 % elektrisch geprüft – alles in einem durchgängigen Produktionsprozess.
Wenn ein Tourmanager unser Werk besucht, führe ich ihn in 45 Minuten von der Kupferziehstation bis zur Versandrampe. Das ist vertikale Integration. Wenn ein Wettbewerber behauptet, er beziehe seine Rohstoffe von den besten Lieferanten, bedeutet das in Wirklichkeit, dass er 60 % seiner Qualitätskette nicht kontrollieren kann.
Checklistenpunkt 4-6: Qualitätsprüfungssysteme
Die Qualitätsprüfung basiert auf Beständigkeit, Umweltprüfung und Chargenrückverfolgbarkeit. Fehlen alle drei Aspekte, kann ein Lieferant zwar hervorragende Ausstellungsstücke produzieren, aber gleichzeitig uneinheitliche Produktionschargen liefern, die unter realen Tourneebedingungen versagen. Da der Bruch von Geflechtschirmlitzen durch wiederholtes Aufwickeln die häufigste Ausfallursache bei Bühnenkabeln ist (er macht etwa 45 % der Ausfälle im Betrieb aus), ist die Angabe einer geflochtenen (nicht spiralförmigen) Schirmung mit einer pro Charge überprüften Abdeckung von ≥95 % die wirkungsvollste Spezifikationsentscheidung, die ein Käufer für die Zuverlässigkeit auf Tournee-Niveau treffen kann.
Checklistenpunkt 7-10: Geschäfts- und Partnerschaftsqualität
Zertifizierungen bestätigen das Qualitätsmanagementsystem eines Werks. Klangreferenzen aus der Praxis belegen die Leistungsfähigkeit unter realen Bedingungen. Flexibilität bei der Anpassung zeigt die Bereitschaft, auf Ihre spezifischen Bedürfnisse einzugehen, anstatt Standardprodukte zu verkaufen. Transparenz bei Mängeln – Dies ist der Punkt, der hervorragende Lieferanten von durchschnittlichen unterscheidet. Eine Fabrik, die stolz ihre Ausschussquote von 1,8 % und die Ursachenanalyse der letzten fehlerhaften Charge präsentiert, ist ein zuverlässiger Partner. Eine Fabrik, die behauptet, „Null Fehler“ zu produzieren, lügt entweder oder testet nicht gründlich genug, um Fehler zu finden.
Entsprechend ISO 2859-1 Bei der Prüfung von Elektronikkabelkonfektionen gilt für professionelle Produkte ein AQL-Wert von 1,0–1,5 %. Hersteller, die Fehlerraten unter 0,5 % angeben, ohne ihre Ausschussdaten und Testmethoden offenzulegen, sollten mit äußerster Skepsis betrachtet werden.
Der Unterschied zwischen dem JINGYI-Bühnenkabel
Bei JINGYI umfasst unsere Bühnenkabelproduktion folgende Merkmale: OFC-Kabel mit 99,99 % Kupferanteil, geflochtene, verzinnte Kupferabschirmung mit 98,5 % Kupferanteil, Kapazität von 75 pF/m ±5 pF, ein speziell entwickelter, flexibler PVC-Mantel für einen Temperaturbereich von -20 °C bis 70 °C, Stecker mit über 6.000 Steckzyklen und einer 0,5 µm Gold- über einer 2,0 µm Nickelbeschichtung sowie eine 100%ige Durchgangs- und Polaritätsprüfung jeder einzelnen Kabelbaugruppe. Unser Akustiklabor testet den Frequenzgang von 20 Hz bis 20 kHz. Unsere Klimakammer durchläuft Temperaturzyklen von -40 °C bis 85 °C. Wir wissen, dass diese Kabel stark beansprucht werden: Sie werden betreten, über Transportkoffer gefahren, im Regen aufgerollt – und müssen während der Show einwandfrei funktionieren. Entsprechend fertigen wir sie.
Technischer Tiefgang: Abschirmungs- und Steckverbinderentwicklung
Das Verständnis der technischen Grundlagen der Bühnenkabelkonstruktion ermöglicht es Käufern, gezieltere Fragen zu stellen und fundiertere Spezifikationen zu erstellen. Dieser Abschnitt behandelt die technischen Details, die professionelle Bühnenkabel von Alternativen für Endverbraucher unterscheiden.
Geflochtene Abschirmung: Warum 95 % Abdeckung wichtig sind
Geflochtene Schirmungen bestehen aus Kupfer- oder verzinnten Kupferlitzen, die rautenförmig über die Leiteranordnung gewebt sind. Der Bedeckungsgrad – typischerweise 85 %, 90 %, 95 % oder 98 % – gibt die Fläche des Kabelumfangs an, die vom Geflecht umschlossen wird. Bei einer 90%igen Bedeckung bleiben 10 % der Kabeloberfläche elektromagnetischen Störungen (EMI) ausgesetzt, was bei langen Kabelstrecken in der Nähe von Dimmerschränken oder Stromverteilern zu hörbaren Geräuschen führt.
Bei JINGYI sehen unsere Standardspezifikationen für Bühnenkabel eine Mindestabdeckung von 95 % vor, die während der Produktion mittels optischer Abtastung gemessen wird. Wir verwenden 16-Faden-Flechtmaschinen mit synchronisierter Spannungsregelung, um einen gleichbleibenden Litzenabstand in allen Produktionsläufen zu gewährleisten. Die Zusammensetzung der Kupferlegierung (typischerweise 99,9 % reines Kupfer oder verzinntes Kupfer für Korrosionsbeständigkeit) wird durch Spektrometeranalysen des eingehenden Rohmaterials überprüft.
Zu den wichtigsten Spezifikationsparametern für geflochtene Schirmungen gehören: Anzahl der Litzen pro Träger (typischerweise 16-24 Litzen pro Träger × 16-24 Träger = 256-576 Litzen insgesamt pro Schirmungsschicht), Einzeldrahtstärke (typischerweise AWG 34-38 oder 0,16-0,20 mm Durchmesser), Flechtwinkel (typischerweise 35-45 Grad zur Kabelachse) und Drehrichtung (abwechselnde S/Z-Drehung pro Durchgang zur Minimierung der Exzentrizität).
Kontaktphysik und Haltbarkeit von Steckverbindern
Die Leistungsfähigkeit von XLR-Steckverbindern hängt von der Kontaktkonstruktion, der Materialauswahl und der Beschichtungsdicke ab. Professionelle Steckverbinder verwenden ein federbelastetes Kontaktsystem mit einer Normalkraft von 3–8 Newton an der Steckverbindung. Der Kontaktwiderstand sauberer, gut beschichteter Kontakte sollte bei 1 kHz unter 0,003 Ohm liegen (überprüfbar mit einer 4-Leiter-Kelvin-Messung).
Das Material des Steckergehäuses ist für Bühnenanwendungen von entscheidender Bedeutung. Gehäuse aus glasfaserverstärktem Nylon oder Polycarbonat bieten eine deutlich höhere Schlagfestigkeit als Alternativen aus Messing oder Zinkdruckguss, die bei wiederholten Stürzen auf Betonböden brechen können. Wir bei JINGYI verwenden für unsere Bühnenstecker glasfaserverstärktes Nylon (typischerweise 30 % glasfaserverstärktes PET) mit der Flammschutzklasse UL94 V-0.
Die Dicke der Goldplattierung beeinflusst direkt die Lebensdauer des Steckverbinders. Unsere Standardvorgabe sieht eine 0,5 µm (20 Mikrozoll) dicke Goldschicht auf einer 2,0 µm dicken Nickel-Unterschicht vor. Die Nickelschicht schützt vor Kupfermigration in die Goldoberfläche, während die Goldschicht Oxidationsbeständigkeit bietet und einen niedrigen Kontaktwiderstand über die gesamte Lebensdauer des Steckverbinders gewährleistet. Dünnere Goldschichten (0,1–0,2 µm) verschleißen schneller, insbesondere bei Anwendungen, bei denen die Steckverbinder häufig gesteckt und getrennt werden – wie beispielsweise im Tourneebereich.
Kabelmantelmaterialien und Temperaturverhalten
Das Material des Kabelmantels bestimmt die Flexibilität bei niedrigen Temperaturen und die Abriebfestigkeit. Standard-PVC-Mischungen werden bei Temperaturen unter -10 °C steif und neigen zu Rissen, was erhebliche Zuverlässigkeitsprobleme bei Winterfestivals im Freien oder Tourneen in kalten Regionen verursacht. Unsere Bühnenkabelmäntel bestehen aus einer speziell entwickelten PVC-Mischung mit Esterweichmachern, die bis -20 °C flexibel bleibt und auch bei wiederholtem Biegen bis zu Temperaturen von -15 °C rissbeständig ist.
Für Anwendungen bei extremen Temperaturen (-30 °C bis +85 °C) bieten wir eine Polyurethan-Ummantelung (TPU) an, die auch bei -40 °C flexibel bleibt und eine hervorragende Abriebfestigkeit für Kabel bietet, die wiederholt über Bühnenböden gezogen werden. TPU-Ummantelungen bieten zudem eine ausgezeichnete Öl- und Chemikalienbeständigkeit, was besonders wichtig für Kabel ist, die in der Nähe von Transportkoffern mit Schmierstoffen auf Mineralölbasis verwendet werden.
Die Mantelstärke von Kabeln variiert üblicherweise zwischen 0,8 mm und 1,5 mm, abhängig vom Kabelquerschnitt und der Anwendung. Unser Standard-Bühnenkabelmantel besteht aus 1,2 mm dickem PVC mit einer Shore-A-Härte von 85 ± 3 und bietet somit ausreichenden mechanischen Schutz bei gleichzeitiger Flexibilität für häufiges Aufwickeln.
Analyse der Ausfallmodi von Stufenkabeln
Das Verständnis der Ausfallursachen von Bühnenkabeln im Betrieb ermöglicht es Käufern, Komponenten auszuwählen, die die häufigsten Ausfallarten abdecken. Unsere Felddaten von Partnern aus der Tourneebranche zeigen folgende Ausfallverteilung:
📊 Verteilung der Ausfallarten von Bühnenkabeln (Tourneeumgebung)
| Fehlermodus | % der Ausfälle | Grundursache | Minderung |
|---|---|---|---|
| Schirmstrangbruch | 45 % | Wiederholtes Aufwickeln, enge Biegeradien | ≥95 % Geflechtabdeckung, flexibler Mantel |
| Versagen der Zugentlastung | 22 % | Unzureichender Übergang zwischen Mantel und Stecker | Geformte Gummimanschette, interne Kabelklemme |
| Kontaktfehler | 18% | Korrosion, abgenutzte Beschichtung, Verunreinigung | ≥0,5 μm Gold, versiegeltes Gehäuse, salzsprühbeständig |
| Jacke rissig | 10% | Versprödung bei niedrigen Temperaturen | Niedertemperatur-PVC- oder TPU-Mantel |
| Leiterbruch | 5% | Zugüberlastung am Ende | Korrekte Anschlusstechnik, Zugentlastung |
Qualitätsprüfungsprotokoll für die Beschaffung von Bühnenkabeln
Bei der Durchführung eines Werksaudits für die Beschaffung von Stufenkabeln gewährleistet das folgende Protokoll eine umfassende Qualitätsprüfung. Planen Sie einen mindestens zweitägigen Besuch ein, um alle Bereiche angemessen zu beurteilen.
Tag 1: Überprüfung des Fertigungsprozesses
Vormittag (9:00-12:00 Uhr): Beginnen Sie im Bereich der Wareneingangskontrolle. Bitten Sie um Einsicht in das Prüfprotokoll für Kupferstäbe – einschließlich Widerstandsmessungen, Überprüfung der Durchmessertoleranzen und Bewertung der Oberflächenbeschaffenheit. Qualifizierte Betriebe verfügen über dokumentierte Kriterien und Messaufzeichnungen. Untersuchen Sie den Kupferziehprozess: Mehrfaches Ziehen mit Zwischenglühen führt zu feineren und gleichmäßigeren Strangeigenschaften als das einstufige Ziehen dickerer Stäbe.
Nachmittag (14:00-17:00 Uhr): Beobachten Sie die Extrusionsanlage. Wichtige zu überprüfende Parameter: Leiterkonzentrizität (≥ 98 %), Toleranz der Isolationsdicke (± 0,02 mm), Unversehrtheit der geschäumten PE-Außenhaut und Gleichmäßigkeit der Anlagengeschwindigkeit. Fordern Sie Einsicht in das Protokoll der laufende Qualitätskontrolle der Extrusionsanlage an – Messhäufigkeit, Stichprobengröße und Reaktionsprotokoll bei Abweichungen der Parameter außerhalb der Toleranz.
Tag 2: Test- und Qualitätssysteme
Vormittag (9:00-12:00 Uhr): Besuchen Sie das Prüflabor. Überprüfen Sie den Temperaturbereich der Klimakammer (mindestens -40 °C bis +85 °C), die Prüfmaschine für Steckverbinder (Zyklenzahl und Lastparameter bestätigen) und das Salzsprühnebelprüfgerät (mindestens 48 Stunden für Steckverbinder der Stufe 1). Lassen Sie sich die Kalibrierunterlagen der Prüfgeräte zeigen – Kalibrierfrequenz, Akkreditierung des Kalibrierlabors und Kalibrieraufkleber mit aktuellem Datum.
Nachmittag (14:00-17:00 Uhr): Überprüfen Sie das Chargenrückverfolgbarkeitssystem. Fordern Sie eine zufällig ausgewählte Chargennummer eines Fertigprodukts an und verfolgen Sie deren Weg zurück: vom Versandbeleg über den Endprüfbericht und die Aufzeichnungen der laufenden Qualitätskontrolle bis hin zur verwendeten Kupfercharge und dem Mitarbeiter, der das Produkt montiert hat. Ein Werk mit lückenloser Chargenrückverfolgbarkeit kann diese Rückverfolgung in weniger als 15 Minuten abschließen. Werke, die diese Daten nicht innerhalb einer Stunde liefern können, verfügen entweder über mangelhafte Rückverfolgbarkeitssysteme oder haben etwas über diese Charge zu verbergen.
Gesamtbetriebskosten: Warum das günstigste Angebot teuer ist
Die Auswahl von Bühnenkabelanbietern allein anhand des Stückpreises führt zu teuren Fehlern. Man bedenke die Gesamtbetriebskosten für ein Vermietungsunternehmen, das 500 Kabel über einen dreijährigen Austauschzyklus betreibt:
💰 Vergleich der Gesamtbetriebskosten (500 Kabel, 3 Jahre)
| Kostenkategorie | Budget-Lieferant | JINGYI-Stufenklasse |
|---|---|---|
| Erstkauf (pro Meter) | 0,70 $/Monat | 1,10 $/Monat |
| Ersatzrate (3 Jahre) | 35 % | 5% |
| Kosten für ein Ersatzkabel | 122.500 US-Dollar | 17.500 US-Dollar |
| Arbeitszeit für den Austausch (2 Std. × 175 Kabel) | 26.250 USD | 3.750 USD |
| Schwerwiegende Ausfälle (Produktionsverluste) | ca. 30.000 US-Dollar | ca. 2000 US-Dollar |
| Gesamtkosten über 3 Jahre | 433.750 USD | 177.750 USD |
* Basierend auf 500 × 6 m Kabeln, einem Stundensatz von 150 $, einer Ausfallrate des Budgetlieferanten von 35 % gegenüber 5 % bei JINGYI, 15 schwerwiegenden Ausfällen beim Budgetlieferanten gegenüber 2 bei JINGYI.
Versteckte Kosten von Kabelausfällen während Shows
Abgesehen von den Kosten für den Kabelaustausch, verursacht ein Kabeldefekt während eines Live-Auftritts eine Kettenreaktion von Problemen, die weit über einen einfachen Austausch hinausgehen. Ein knackendes XLR-Kabel während des Gesangs – selbst wenn es sich nur um eine kurze Störung von zwei Sekunden handelt – erfordert einen Kanalwechsel durch den Monitor-Techniker, beeinträchtigt das Selbstvertrauen des Künstlers und kann im schlimmsten Fall darüber entscheiden, ob die Produktion für das Festival im nächsten Jahr erneut gebucht wird. Diese indirekten Kosten sind schwer zu beziffern, aber in der Tourneebranche sehr real.
JINGYIs umfassendes elektrisches Testverfahren wurde speziell entwickelt, um Kabeldefekte (DOA – Dead On Arrival) auszuschließen. Ein defektes Kabel, das erst beim Aufbau entdeckt wird, verursacht hohe Kosten. Ein Kabelausfall fünf Minuten nach Showbeginn ist eine Katastrophe. Unsere Tests erkennen Probleme, bevor sie zu einer Krise werden. Dank unserer Garantie und des Notfall-Austauschservices für aktive Tourneepartner stehen Sie zum Showbeginn nie ohne funktionierendes Kabel da.
🎪 Hochwertige Bühnenkabel aus einer Fabrik, die Tourneen veranstaltet
JINGYI Audio produziert professionelle Bühnenkabel, Mikrofonstative und Studioausrüstung für Verleihfirmen und Tournee-Tontechniker weltweit.
→ Professionelle Bühnen- und Studioständer
→ Bühnentaugliche XLR-Mikrofonkabel
Häufig gestellte Fragen
Wie teste ich Kabelmuster eines potenziellen Lieferanten richtig?
Schließen Sie die Stecker nicht einfach an und hören Sie zu. Testen Sie Folgendes: (1) Kapazität mit einem LCR-Meter vor und nach 100 Biegezyklen an der Zugentlastung des Steckers, (2) Schirmdurchgangsprüfung beim Biegen des Kabels mit einem Radius von 5 cm, (3) Einsteck-/Ausziehkraft mit einem Kraftmesser (Zielwert: 5–20 N), (4) Kontaktwiderstand nach 100 Steckzyklen und (5) eine Probe eine Woche lang im Freien lagern und anschließend erneut testen. Diese fünf Tests geben mehr Aufschluss über die Fertigungsqualität als jedes Datenblatt. Fordern Sie Muster aus der aktuellen Produktion an, keine Ausstellungsstücke.
Worin besteht der Unterschied zwischen einem Bühnenkabel und einem Studiokabel?
Bei Bühnenkabeln steht die mechanische Belastbarkeit im Vordergrund: dickere, flexiblere Ummantelungen, die auch bei niedrigen Temperaturen (-20 °C) rissbeständig sind, verstärkte Zugentlastung an beiden Steckerenden (typischerweise spritzgegossen oder mit hochbelastbarem Schrumpfschlauch und interner Kabelklemme), ein dickeres Schirmgeflecht, das auch nach Tausenden von Wickelzyklen seine Schutzwirkung behält, und Stecker mit höherer Steckzyklenzahl (über 6.000 gegenüber 3.000–5.000). Studiokabel hingegen setzen auf höchste Signalreinheit mit geringerer Kapazität und maximaler Schirmung im Hochfrequenzbereich. Die elektrischen Unterschiede sind messbar, die Unterschiede in der Haltbarkeit enorm.
Kann JINGYI kundenspezifische, farbcodierte Bühnenkabel für einen schnellen Aufbau liefern?
Ja – dies ist einer unserer beliebtesten Services für Verleihfirmen. Standard-Farbcodierung: Rot = rechts, Blau = links (oder Instrument), Grün = DMX/Beleuchtung, Gelb = Subwoofer-Send, Weiß = Talkback/Kommunikation, Schwarz = Standardmikrofon. Sonderfarben sind ab einer Mindestbestellmenge von 3.000 m pro Farbe erhältlich. Wir können außerdem Längenmarkierungen im Meterabstand und Kanalnummern auf die Ummantelung drucken, um die sofortige Identifizierung auf dunklen Bühnen zu gewährleisten.
Welche Garantie und welchen Support gibt es für Tourneeveranstalter?
JINGYI gewährt 2 Jahre Garantie auf Herstellungsfehler. Aktiven Tourneepartnern (mindestens 3 Bestellungen pro Jahr) bieten wir priorisierte Produktionsplanung für Notfallaustausche, Vorabversand des Ersatzgeräts vor Erhalt des defekten Geräts sowie persönliche Betreuung per WeChat/WhatsApp für dringende Unterstützung am Tourtag. Denn wir wissen, dass eine Antwort wie „Wir liefern in 35–40 Tagen“ nicht akzeptabel ist, wenn Ihre Tournee morgen startet.
Welche elektrischen Prüfverfahren sollte ein Zulieferer von Vorschaltkabeln an jeder Baugruppe durchführen?
Jede fertige Kabelkonfektion sollte folgenden Prüfungen unterzogen werden: (1) 100%ige Durchgangsprüfung zur Überprüfung jeder Leiterverbindung von Pin 1, 2 und 3 an beiden Steckerenden, (2) Polaritätsprüfung zur Sicherstellung, dass Pin 2 durchgehend stromführend ist (XLR-Pinbelegung), (3) Schirmungsdurchgangsprüfung zur Bestätigung der korrekten Verbindung des Erdungsdrahts mit dem Steckergehäuse an beiden Enden, (4) Hochspannungsprüfung (HiPot) mit 1,5 kV AC für 2 Sekunden zur Bestätigung der dielektrischen Integrität zwischen den Leitern und zwischen Leitern und Schirmung, und (5) Widerstandsmessung jedes Leiters (sollte
Mike Chen – Produktionsleiter, JINGYI Audio
Seit elf Jahren werde ich von Tourmanagern, Verleihfirmenbesitzern und AV-Einkaufsspezialisten bewertet. Ich habe jede Frage auf dieser Checkliste aus Herstellersicht beantwortet. Genau das wünsche ich mir von jedem Einkäufer – und genau das unterscheidet Qualitätshersteller von der Masse.
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